Bene optimiert Prozesse langfristig mittels Inline-Scanner von Hecht
Fehlerfreie Möbelteile in der Montage anliefern
Fertige Bauteile vor der Montage hinsichtlich ihrer Qualität überprüfen: Das erledigte Bene in Waidhofen an der Ybbs viele Jahre lang durch Mitarbeiter an mehreren Stationen. Seit 2023 erfolgt dieser Prozessschritt komplett automatisiert auf einem Inline-Scanner der Hecht AG.
Kein Stillstand, sondern permanente Weiterentwicklung. Das ist das Credo – über die Innovation des Produktportfolios hinaus – bei dem Büromöbelhersteller Bene aus Waidhofen an der Ybbs in Österreich. Das jüngste Ergebnis dieser Leitlinie: Ein supermodernes Sortierzentrum mit insgesamt vier Robotern der Ima Schelling Group, in das alle fertig bearbeiteten Möbelteile vor der Montage hineinlaufen. Aber nicht nur Sortieren und Puffern war das Ziel der Investition. Gleichzeitig zog eine Messanlage für Möbelteile von der Hecht AG ein. Der „4i“-Inline-Scanner sorgt am Eingang der neuen Anlage für eine gleichbleibende, fehlerfreie Werkstückqualität – und kein böses Erwachen –, wenn alle Teile in der richtigen Reihenfolge in der Montage ankommen und es in die letzte Produktionsphase geht.
„Wir blicken mittlerweile auf einige Jahre Erfahrung mit Losgröße 1 zurück“, fasst es Norbert Emmerling, Projekt- und Prozessmanagement bei Bene, zusammen. „Zwischen 2000 und 2003 haben wir die Produktion mithilfe von Porsche Consulting komplett umgestellt. Und es war ein Riesenschritt: Hin zu Anlagen, die sich selber rüsten im Durchlauf, mit entsprechender Datenaufbereitung beziehungsweise gänzlich neuen Datensätzen zur Identifizierung der einzelnen Werkstücke. Wir haben damals im täglichen Tun dazugelernt und immer wieder optimiert, bis alles zu unserer Zufriedenheit lief. Dann kam der nächste Step ab 2015: Die Automatisierung weiterer Prozessschritte. Um die Durchlaufprozesse noch effizienter zu gestalten und Kosten zu senken. Dafür haben wir verschiedene Bereiche der Produktion identifiziert.“
Eine davon war die Qualitätsprüfung. Einst sorgten Mitarbeiter an mehreren Stationen für die Begutachtung der Teile. Dies übernimmt inzwischen der Hecht-Scanner. Dimensionsvermessung, Bohrlochkontrolle und Oberflächeninspektion erledigt die Messanlage im Durchlauf. Bei einer Fehlerdetektion wird das Werkstück direkt nach dem Messtisch ausgeschleust und ein Mitarbeiter kann nachprüfen, ob wirklich ein Fehler vorliegt. Oder eventuell nur eine Verunreinigung. Entspricht das Möbelteil nicht dem Soll, stößt der Mitarbeiter eine Nachfertigung an.
„Die Qualitätsprüfung erfolgt zu einem Zeitpunkt, an dem bereits sämtliche Fertigungsschritte abgeschlossen sind“, erklärt Lukas Hochstrasser, Industrial Engineer bei Bene. „Von der klassischen Lager-Säge-Kombination gehen per Hand erstellte Stapel auf Lastenträgern mit Fahrerlosen Transportsystemen zur Kantenanleim- und anschließend zur Bohranlage. An dieser Stelle immer noch hinsichtlich der Plattenstärke sortiert. Dann geht es – ebenfalls per FTS – an den Scanner und automatisiert in den Sortierpuffer“, so Hochstrasser.
Die Verweildauer im Sortierer beträgt maximal sechs Stunden, in Summe ist es etwa ein halbes Tageslos. Die Einlagerung erfolgt über die untere Ebene, vorausgesetzt der Scanner hat nicht als fehlerhaft ausgeschleust. Die projektbezogene Auslagerung in korrekter Reihenfolge dann über eine obere Ebene. Insgesamt drei Roboter sortieren, lagern ein und aus, ein vierter richtet die Teile auf und deponiert sie hochkant in einem Transportfahrzeug. Und nun nicht mehr sortenrein, sondern „kunterbunt“ gemischt, wie es der Kundenauftrag vorgibt. Dank des „4i“-Inline-Scanners von Hecht ohne Bearbeitungsfehler der vorherigen Prozessschritte.
Fehlerfreie Montage mit dem "4i"-Inline-Scanner
Dank des innovativen „4i“-Inline-Scanners von Hecht minimiert Bene Bearbeitungsfehler und optimiert den Montageprozess.
Diese Vorgehensweise hat sich bei Bene bewährt: „Wir haben in der Montage keine ungeplanten Stopps mehr, weil Teile Fehler aufweisen. Was aber mindestens genauso wichtig ist: Die Ergebnisse des Scanners helfen uns dabei, die Prozesse davor sicherer zu machen. Indem wir die Daten auswerten, können wir wichtige Rückschlüsse aus den Bearbeitungsschritten davor ziehen. Wann und warum beispielsweise ein bestimmter Fehler vermehrt auftritt. Auf diese Weise sorgt der Scanner dafür, dass wir die Produktion kontinuierlich verbessern, ergänzt Emmerling.
Für die neue Lösung hat sich Bene im Jahr 2019 entschieden. Durch die Pandemie in den folgenden Jahren hat sich das Projekt zwar insgesamt verzögert, was aber einem erfolgreichen Abschluss keinen Abbruch getan hat. Fertigstellung war letztlich im Februar 2024. „Wir hatten zu jedem Zeitpunkt ein engagiertes Projektteam: Auf unserer Seite, aber genauso bei der Ima Schelling Group und natürlich Hecht AG“, bekräftigt Industrial Engineer Lukas Fromhund, der ebenfalls zum Team bei Bene gehört. „Wir kamen von einem enorm hohen Qualitätsniveau und mussten uns auf Standards festlegen, die den Scanner passieren können. Denn es bringt keinem etwas, wenn jedes zweite Teil ausgeschleust wird“, so Fromhund. „Nichtsdestotrotz muss am Ende ein zufriedener Kunde und ein makelloses Möbelstück stehen.“
Intelligente Messtechnik für volle Qualitätskontrolle
„Wir sprechen dank Losgröße 1 über eine riesige Vielfalt“, erklärt Emmerling. „Wo sitzt welches Bohr- oder Sackloch, welche Fräsung oder Falzung und wie beschreibt Ima diese? Wir mussten alles zusammenbringen, die Konfigurations- und Prüfungssoftware des Scanners entsprechend anpassen. Die dazugehörige Datenbank ist enorm, immerhin sprechen wir über rund 2.500 Teile pro Schicht. Bei Größen von 250 x 140 Millimeter bis 2.500 x 1.200 Millimeter. Elementar war eine gute Beschreibung der Schnittstellen vom ersten Tag des Projektes an. Hier war noch 3Tec für die Anbindung zum Manufacturing Execution System mit im Boot. Letztlich haben wir aber die anvisierte Anlagenverfügbarkeit mit über 90 Prozent gut erreicht.“
Michael Hettich, CEO der Hecht AG, beschreibt seinerseits ebenfalls das Datenthema als größte Herausforderung bei diesem Projekt. „Die Ima-Anlage nutzt die Daten ganz anders, als unser Scanner. Der genau wissen muss, wie herum das Teil liegt, wo eine Nut oder ein Bohrloch sitzt oder vielmehr zu sitzen hat“, so Hettich. Und er beschreibt noch genauer: „Für die Einlagerung ist nur relevant, welches Teil es ist – der Scanner muss es absolut präzise beschrieben haben. Also gilt es, Datensätze im Zweifelsfall zu drehen oder gar zu spiegeln. Dazu war viel Verständnis bei allen Beteiligten nötig, wie die Datensätze aus der Arbeitsvorbereitung an die Bearbeitungsanlagen und dann an den Scanner übergeben werden.“ Manches hört sich vielleicht banal an, ist es aber nicht. Beispielsweise die Beschreibung von Bohrlöchern: Runde Löcher setzen sich oft aus mehreren Kreisbögen zusammen. Für die Messung ist jedoch das ganze Loch wichtig und nicht die einzelnen Konturzüge. Also muss die Software des Scanners erkennen, dass der Halbkreis 1 in Zeile 5 und der Halbkreis 2 in Zeile 27 ein Bohrloch ergeben. Vom Loch ausgehend werden die Mittelpunkt-Koordinaten und Durchmesser ermittelt.
„Festzuhalten ist, dass wir den internen Aufwand, Produkte ohne Fehler zu liefern, durch hohe Automatisierung minimiert haben. Wir haben vorab schon das Maximale aus allen Anlagen herausgeholt, um möglichst fehlerfrei zu produzieren und feilen dank des Scanners weiterhin daran. Ohne dass wir mehr Mitarbeiter einsetzen müssen“, sagt Emmerling. Ausschlaggebend für die Entscheidung auf einen Hecht Scanner zu setzen, war die Möglichkeit Fräsungen und Bohrlöcher exakt vermessen zu können. „Ich muss jetzt keine Angst mehr haben, dass sich ein fehlendes Bohrloch erst in der Endmontage zeigt“, resümiert Hochstrasser. „Weil wir eben die komplett fertig bearbeiteten Teile überprüfen.“
Als sehr positiv hebt Emmerling die Zusammenarbeit aller Beteiligten hervor. „Die technische Hürde ist oft groß und respekteinflößend. Aber in der Regel zu schaffen. Viel wichtiger ist es, dass alle Projektbeteiligten am Tisch das Gleiche wollen und durch die gleiche Brille schauen. Auch wenn etwas im ersten Anlauf vielleicht nicht gelingt. Transparenz ist immer wichtig. Das hat in diesem Fall sehr gut funktioniert. Selbst in Momenten, wo wir gemerkt haben, dass wir das Unternehmen Hecht extrem fordern. Nur so können am Ende gute, neue und vor allem besondere Lösungen entstehen.“
Wobei Hettich mit der Hecht-Perfomance durchaus selbstkritisch ist: „Ein Stück weit hat sich im Laufe des Projektes erst offenbart, wie komplex das Datenthema ist. Außerdem hatten wir uns damals vorgenommen, fünf Anlagen mit diesem Maschinenkonzept zu verkaufen. Und hatten am Ende 16 in der Auftragspipeline. Innerhalb kurzer Zeit. Das war tatsächlich eine große Herausforderung, die glücklicherweise zur Zufriedenheit aller bewältigt wurde.“
Emmerling fasst zusammen: „Mit der richtigen Mannschaft und einem brauchbaren Konzept kommt man sehr weit. Dieses Projekt – und ich habe in meiner Zeit bei Bene einige betreut – gehörte sicherlich zu den anspruchsvollsten. Aber auch interessantesten und letztlich den erfolgreichsten Projekten, die ich umsetzen durfte.“ Und das engagierte Team um Norbert Emmerling hat auch schon die nächste Verbesserung im Blick: „Wir haben ab dem Zuschnitt in den letzten Jahren viel erneuert und wie beschrieben automatisiert. Jetzt ist, wenn wir das Go der Geschäftsführung bekommen, der Zuschnitt selber dran.“ Doris Bauer
